2024年12月17日，寶鋼股份宣布，其在鋼鐵領域*AI連鑄模型在2號連鑄機上成功投運。這一創(chuàng)新模型實現(xiàn)了在線檢測、預測和優(yōu)化控制，顯著改善了結晶器液面波動、噴嘴狀態(tài)等關鍵指標，為提升公司高端、智能、綠色和高效連鑄制造能力提供了有力支持。

該AI連鑄模型由寶鋼股份、寶鋼工程及華為公司等多方合作研發(fā)，包含六個主要人工智能模型，涉及結晶器液面波動分析、熱電偶異常檢測、二冷噴嘴診斷等領域。模型通過深度學習和實時數(shù)據(jù)分析，能夠高效處理生產(chǎn)中的復雜問題，優(yōu)化連鑄過程，確保生產(chǎn)穩(wěn)定性與產(chǎn)品質量。

寶鋼股份此次投運的AI模型，標志著其“鋼鐵+AI”戰(zhàn)略的成功實施。通過數(shù)據(jù)AI部的指導，煉鋼廠牽頭，結合多部門協(xié)作，團隊利用數(shù)字孿生工廠的海量設計與運行數(shù)據(jù)，創(chuàng)新性地應用AI技術重構了傳統(tǒng)連鑄工藝模型，聚焦鑄機安全、質量和成本的提升。

連鑄過程中的結晶器、二次冷卻和扇形段是生產(chǎn)穩(wěn)定的關鍵環(huán)節(jié)，但這些環(huán)節(jié)具有典型的“黑箱”特征，傳統(tǒng)模型難以快速響應和精細控制。此次AI模型的應用，通過構建與產(chǎn)線狀態(tài)實時關聯(lián)的關鍵場景模型，解決了生產(chǎn)條件多變和作業(yè)協(xié)同復雜等問題，從而提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量。

經(jīng)過半年多的研發(fā)和多輪技術優(yōu)化，團隊在設備故障診斷、設備狀態(tài)預測和生產(chǎn)異常導航等方面取得了顯著進展，顯著提升了模型預測準確率和命中率。未來，寶鋼股份將在現(xiàn)有模型基礎上，持續(xù)優(yōu)化和開發(fā)新模型，進一步提升連鑄領域的智能化水平，并將“機理模型+AI模型”相結合，推動鋼鐵行業(yè)智能工廠的全生命周期優(yōu)化和安全生產(chǎn)改進。

隨著AI技術的持續(xù)深耕，寶鋼股份力爭將這一成果轉化為行業(yè)標桿，推動鋼鐵行業(yè)的轉型升級，解決行業(yè)痛點，帶動全產(chǎn)業(yè)鏈的智能化進步。

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