2015年年初，安慶石化煉油一部一套常減壓裝置《三頂尾氣螺桿壓縮機(jī)流程改造》和《將三頂尾氣循環(huán)閥（反飛動(dòng)）HC4001A移至罐4001頂》兩項(xiàng)優(yōu)化技改實(shí)施投用。
　　“現(xiàn)在，機(jī)組切換步驟簡(jiǎn)單、過程可控，徹底消除了今后雙機(jī)切換連鎖停機(jī)的影響因素，確保了安慶石化重要的創(chuàng)效裝置——渣油加氫裝置的原料流量、性質(zhì)穩(wěn)定。據(jù)測(cè)算，減少一次波動(dòng)，能為公司減損超過近588萬元?！眲谀９ぷ魇邑?fù)責(zé)人陳敦平說起這兩項(xiàng)優(yōu)化技改帶來的效益時(shí)，他總是面露喜色。
　　一套常減壓裝置年處理量400萬噸，每小時(shí)產(chǎn)生常壓塔頂尾氣、減壓塔頂尾氣和減壓塔頂瓦斯近150標(biāo)準(zhǔn)立方米，其中減壓塔頂瓦斯能自壓至減壓爐作為燃料燒掉，常壓塔頂尾氣和減頂尾氣由于壓力低，無法回收利用，一直在裝置內(nèi)高點(diǎn)放空。
　　由于這些尾氣中H2S含量高達(dá)近5～10%，放空易造成大氣污染，危害職工身體健康。另外，減頂瓦斯未經(jīng)脫硫，燃燒后煙氣中會(huì)產(chǎn)生大量的二氧化硫，最大時(shí)可達(dá)到1000毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米以上，嚴(yán)重影響裝置安全環(huán)保清潔生產(chǎn)。
　　為解決環(huán)保難題，2009年，公司加強(qiáng)環(huán)保隱患治理，在一套常減壓裝置增設(shè)了尾氣回收單元，其中兩臺(tái)螺桿壓縮機(jī)是“心臟級(jí)”設(shè)備。該尾氣回收單元在2010年5月建成并投用。
　　但職工們發(fā)現(xiàn)弊端，兩臺(tái)螺桿壓縮機(jī)的出口只有一個(gè)出裝置壓控閥和一條尾氣返回循環(huán)線，在切換螺桿壓縮機(jī)時(shí)，多次發(fā)生出口壓力和返回量控制不住、運(yùn)行壓縮機(jī)連鎖動(dòng)作停車的操作事故。兩臺(tái)螺桿壓縮機(jī)潛在的不穩(wěn)定運(yùn)行因素，直接影響到一套常減壓裝置安穩(wěn)生產(chǎn)。
　　2013年安慶石化800萬噸/年煉化一體化開工正常，一套常減壓裝置每小時(shí)直接為公司創(chuàng)效裝置—渣油加氫裝置直供減壓渣油150噸以上，多摻1噸渣油會(huì)多創(chuàng)500元的效益?！?014年8月13日，螺桿壓縮機(jī)切換過程中發(fā)生機(jī)組連鎖動(dòng)作跳車和水環(huán)真空泵聯(lián)鎖跳車，造成減壓渣油流量和性質(zhì)大幅度波動(dòng)，渣油加氫裝置進(jìn)料過濾器堵塞，摻渣量降至近一半，嚴(yán)重影響了公司效益?！蹦谴尾▌?dòng)雖然很快消除，但大家都出謀劃策解決問題一勞永逸。
　　針對(duì)尾氣回收單元螺桿壓縮機(jī)進(jìn)行雙機(jī)切換時(shí)，多次發(fā)生機(jī)組和水環(huán)真空泵連鎖動(dòng)作停車的現(xiàn)狀，陳敦平帶領(lǐng)勞模工作室團(tuán)隊(duì)開展技術(shù)攻關(guān)，認(rèn)真分析查找原因，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，通過理論計(jì)算和現(xiàn)場(chǎng)可行性論證，向公司提出了《I常三頂尾氣螺桿壓縮機(jī)流程改造》和《將三頂尾氣循環(huán)閥（反飛動(dòng)）HC4001A移至容4001罐頂》合理化建議：在螺桿壓縮機(jī)出口分別設(shè)置出口壓控和循環(huán)閥，且循環(huán)閥位置上移，建立單臺(tái)壓縮機(jī)獨(dú)立的出裝置控制閥和循環(huán)線，確保雙機(jī)進(jìn)行切換時(shí)，備用壓縮機(jī)先空載正常，待運(yùn)行穩(wěn)定后再并入系統(tǒng)，消除連鎖停機(jī)和管線堵塞的影響因素。
　　“流程優(yōu)化技改投用后，螺桿壓縮機(jī)切換時(shí)再也沒有出現(xiàn)過波動(dòng)?！贝蠹也僮鲿r(shí)得心應(yīng)手高興萬分。

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