事

　　隨著油井井?dāng)?shù)及檢泵作業(yè)次數(shù)的逐年增加，作業(yè)費(fèi)用持續(xù)上升。

　　因

　　油井偏磨、腐蝕、結(jié)垢問題突出，成為油井頻繁檢泵的主要原因。

　　補(bǔ)

　　應(yīng)用“雙向接箍+防腐桿+內(nèi)襯油管”技術(shù)治理油井偏磨，篩選藥劑治理油井腐蝕結(jié)垢，油井洗井參數(shù)，提高熱洗效率。

　　果

　　油井檢泵次數(shù)實(shí)現(xiàn)6年連續(xù)下降，由2010年最高的274井次降至2016年的132井次，每年減少作業(yè)費(fèi)用60萬元，檢泵周期延長至812天。

　　4月12日，華北油田采油五廠生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，油井檢泵周期是812天，較2016年同期提高了8天，這是該廠實(shí)施“套餐”技術(shù)取得的成績。2016年該廠檢泵井次較2015年減少11井次，累計增油1521噸。

　　特色技術(shù)治理偏磨

　　為治理油井偏磨導(dǎo)致的油井重復(fù)作業(yè)，2005年，采油五廠開始在部分油井上嘗試扶正器技術(shù)，但效果不好，扶正器用不了多長時間就磨壞了。2006年，該廠引進(jìn)雙向接箍技術(shù)，又因為接箍硬度大磨損油管，效果也不理想。直到2009年，該廠嘗試應(yīng)用內(nèi)襯油管技術(shù)，這才有效遏制了油井檢泵次數(shù)的上升。

　　經(jīng)過一段時間的摸索，技術(shù)應(yīng)用日臻成熟，2015年，該廠在64口油井中應(yīng)用內(nèi)襯油管4.3511萬米。通過油井內(nèi)襯油管技術(shù)應(yīng)用對比發(fā)現(xiàn)，油井內(nèi)襯油管防偏磨工藝降本、增油和增效優(yōu)勢明顯，檢泵周期延長3倍至5倍。2016年，該廠創(chuàng)新采用“雙向接箍+防腐桿+內(nèi)襯油管”技術(shù)，在腐蝕嚴(yán)重的油井上采用了防腐抽油桿技術(shù)，進(jìn)一步降低了油井檢泵次數(shù)，使油井防偏磨技術(shù)日臻完善。截至2016年年底，該廠已在256口油井中應(yīng)用內(nèi)襯油管達(dá)到24.9萬米。

　　一井一法對癥下藥

　　經(jīng)過30多年的開發(fā)，采油五廠大部分油田進(jìn)入開發(fā)中后期，油井采出液含礦化度高、油稠黏度高、結(jié)蠟腐蝕嚴(yán)重，成為油井檢泵的另一個重要原因。該廠依托一井一法管理平臺，根據(jù)加藥前后腐蝕率、結(jié)垢率的變化及作業(yè)現(xiàn)場情況評估藥劑使用效果，對效果差的油井及時調(diào)整配方，對新發(fā)現(xiàn)腐蝕結(jié)垢的油井篩選藥劑，提升藥劑效果的同時，降低了藥劑用量，2016年，累計節(jié)約藥劑用量9.8噸。

　　2016年，該廠在辛集、趙州橋、荊丘等6個作業(yè)區(qū)的53口油井上，實(shí)施緩釋阻垢劑試驗，通過現(xiàn)場實(shí)施及跟蹤監(jiān)測，加藥油井腐蝕結(jié)垢情況得到有效遏制，產(chǎn)出液總含鐵量下降了87%，平均檢泵周期從185延長至310天。同時，該廠藥劑使用采用動態(tài)管理，確定每日加藥量，按規(guī)定配送，做好加藥記錄，明確考核制度，做到有據(jù)可依、過程可控。

　　優(yōu)化工藝“洗”出效益

　　油井熱洗是油井日常維護(hù)的主要手段之一，常規(guī)熱洗法易造成地層污染，短期內(nèi)產(chǎn)量難以恢復(fù)，而無污染洗井液、泡沫洗井液、不壓井洗井管柱等技術(shù)雖然解決了部分油井油層污染問題，但仍面臨著內(nèi)襯油管熱洗脫膠和稠油、高凝、高含蠟油井液面低于500米油井難確定等問題。

　　2013年以來，該廠逐步形成了內(nèi)襯油管油井熱洗法及稠油、高凝、高含蠟油井液面低于500米油井熱洗法等四大技術(shù)系列。2016年，該廠對97口低含水油井使用蒸汽熱洗或不壓井洗井液進(jìn)行綜合治理，延長了加藥周期，單次加藥量減少約30%，單井平均每月可減少藥劑使用量30千克；對134口高含水油井利用不壓井洗井液進(jìn)行洗井，減少或不使用藥劑，單井平均每月減少藥劑使用量20千克，年節(jié)約藥劑34.92噸。